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PROPOSTA PARA IMPLEMENTAÇÃO DE PROGRAMAS EM MÁQUINA DE MEDIR POR COORDENADAS EM UM EMPRESA DE USINAGEM
Isabela Cristina Cruz, Willian Martins, Gilson Eduardo Tarrento

Última alteração: 2016-09-28

Resumo


Ao longo dos anos ocorreu um intensivo desenvolvimento tecnológico nos processos de usinagem de peças, destacando-se o surgimento dos centros de usinagem com comando numérico. Ao mesmo tempo, as conformidades geométricas relacionadas a componentes de sistemas mecânicos tornaram as especificações de projeto mais severas, de modo a garantir um elevado desempenho funcional dos mesmos. Devido ao não desenvolvimento no mesmo ritmo da tecnologia de medições, houve uma defasagem tecnológica de modo, que o controle de certas peças se tornava extremamente difícil e economicamente inviável. Segundo Bosch (1995) citado por Gigo (1999), a automatização das máquinas-ferramentas alavancou a indústria de peças complexas e criou a necessidade de um sistema de medição mais rápido e flexível. A aplicação da tecnologia de medição por coordenadas tornou-se viável com o desenvolvimento dos computadores que passaram a ter enormes potencialidades matemáticas, flexibilidade de comunicação e conexão com um processo, resistência a ambientes industriais, pequeno porte e baixo custo. Com a evolução dos sistemas de medição de deslocamentos eletrônicos, teve o favorecimento ao desenvolvimento das Máquinas de Medir por Coordenadas (MMC) que permitiram a sua integração com sistemas automatizados de fabricação e elevar a assertividade dos resultados. Baseado no sistema de medição em três dimensões, é possível conhecer a posição que um elemento, criado a partir de um objeto, ocupa dentro do espaço de trabalho da máquina. Segundo Feng e Hopp (1991), citado por Albertin, Junior e Silva (2011) , na literatura técnica são denominados dois princípios de tolerância, sendo um o princípio da tolerância tradicional ou cartesiana (tolerância +/-) e o princípio classificado como tolerância geométrica. Portanto para Wandeck e Sousa (2008), pelo método tradicional não é possível representar ou verificar a especificação de tolerância para requisitos de alinhamento e montagem por não abordar tolerâncias de forma, esse método só é aplicado em tolerâncias de tamanhos e casos simples de tolerâncias de posição. Segundo Albertini, Junior e Silva (2011), para Feng e Hopp (1991), outra limitação é a representação pobre nos desenhos face às potencialidades atuais dos sistemas CAD 3D. Para facilitar o entendimento das característica geométricas dos produtos necessitou desenvolver uma linguagem padronizada através de simbologia para indicação gráfica e o significado no desenho (WANDECK e SOUSA, 2008). Essa linguagem associada aos desenhos 2D, foi difundida no meio industrial, como GD&T (Geometrical Dimensioning and Tolerancing), suportada pela ASME (American Society of Mechanical Engineers) e GPS (Geometric Product Specification), suportada pela ISO (International Organization for Standardization). A proposta desta pesquisa é desenvolver o melhor método de um sistema de medição que permita minimizar potenciais falhas no processo de inspeção de peças usinadas, evitando assim as possibilidades de se aprovar uma peça não conforme e não aprovando uma peça que esteja dentro das especificações do cliente, e aumentar a capacidade produtiva nesse processo. Para resolver as questões já citadas, onde, devem-se levar em consideração aspectos importantes, sendo eles: Investigações através de medições, realizadas de várias formas e métodos; Comparações com os resultados encontrados, bem como a utilização destes para a avaliação de soluções posteriormente propostas; Análise dos problemas de medição. E para uma eficácia mais precisa em relação a esta pesquisa, a comunicação constante com o cliente é indispensável, pois vem dele as necessidades críticas de uma medição. Desta maneira, tendo como referência os resultados dos trabalhos de Albertini, Junior e Silva (2011), Gigo (1999) e Wandeck e Souza(2008) entende-se que os resultados obtidos serão favoráveis.


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